सशाच्या मांसाचे उत्पादन आणि निर्यातीमध्ये अर्जेंटिना एक जागतिक महासत्ता आहे. जागतिक सशाच्या मांसाच्या व्यापारात अर्जेंटिनाचा वाटा अंदाजे १५% असून, येथील निर्यातीची किंमत प्रति टन ६,८१७ अमेरिकी डॉलर इतकी आहे – जी लॅटिन अमेरिकेतून निर्यात होणाऱ्या सर्व मांस प्रकारांमध्ये सर्वाधिक आहे. देशाच्या पशुखाद्य उद्योगाने २०२४ मध्ये ८.२ दशलक्ष टन खाद्याचा वापर केला, तर दरडोई वापर १७४ किलो होता, ज्यामुळे डॉमिनिकन रिपब्लिक आणि चिलीनंतर लॅटिन अमेरिकेत या देशाचा तिसरा क्रमांक लागतो. या प्रगत खाद्य उत्पादन प्रणालीमध्ये, सशाच्या खाद्यामध्ये काही विशिष्ट तांत्रिक आव्हाने आहेत: सशाच्या दातांसाठी आणि पचनसंस्थेच्या आरोग्यासाठी गोळ्यांना अचूक कडकपणा प्राप्त करणे, हाताळणी आणि वाहतुकीदरम्यान त्यांची संरचनात्मक अखंडता टिकवून ठेवणे, आणि पोषक तत्वांमध्ये सातत्यपूर्ण एकरूपता प्रदान करणे आवश्यक असते.
या केस स्टडीमध्ये, अर्जेंटिनाच्या कृषीप्रधान प्रदेश असलेल्या कोर्डोबा प्रांतातील एका मध्यम आकाराच्या सशांच्या खाद्याच्या गिरणीने, होंगयांग रिंग डाय आणि मॅच्ड रोलर शेल यांचे संयोजन स्वीकारून आपल्या पेलेट उत्पादनात स्थिरता कशी आणली, याचे परीक्षण केले आहे. या गिरणीला डाय-संबंधित उत्पादन अडथळ्यांचा सामना करावा लागत होता, ज्यामुळे उत्पादन क्षमता आणि पेलेटची गुणवत्ता या दोन्हींवर परिणाम होत होता आणि युरोपियन युनियनच्या बाजारपेठेला पुरवठा करणाऱ्या व्यावसायिक सशांच्या उत्पादकांसोबतचे तिचे करार धोक्यात आले होते.
अर्जेंटिनाच्या सशांच्या खाद्य उद्योगाचा संदर्भ
युरोपियन युनियनमधील (EU) मजबूत मागणी आणि अल्फाल्फा-आधारित खाद्य निर्मितीमधील देशाच्या नैसर्गिक फायद्यांमुळे, गेल्या दशकात अर्जेंटिनाच्या सशाच्या मांसाच्या उद्योगात सातत्याने वाढ झाली आहे. जागतिक सशाच्या खाद्याच्या बाजारपेठेचे मूल्य २०२४ मध्ये २४९ दशलक्ष अमेरिकन डॉलर्स होते, आणि २०३५ पर्यंत ४.९७% च्या चक्रवाढ वार्षिक वाढीचा दर अपेक्षित आहे. या बाजारपेठेत लॅटिन अमेरिका हा एक महत्त्वाचा वाढीचा प्रदेश आहे, आणि अर्जेंटिना या खंडातील सशाच्या मांसाचा अग्रगण्य निर्यातदार म्हणून ओळखला जातो.
सशांच्या खाद्याची रचना पारंपरिक कोंबडी किंवा डुकरांच्या खाद्यापेक्षा लक्षणीयरीत्या वेगळी असते. 'टेक्स्टबुक ऑफ रॅबिट मेडिसिन'नुसार, दर्जेदार सशांच्या पेलेट्समध्ये १८% पेक्षा जास्त क्रूड फायबर, १२% ते १६% क्रूड प्रोटीन, १-४% चरबी आणि ०.६-१.०% कॅल्शियम असणे आवश्यक आहे. पेलेट्सचे भौतिक स्वरूप – विशेषतः आकार, कडकपणा आणि टिकाऊपणा – यांचा सशांच्या कार्यक्षमतेवर निर्णायक परिणाम होतो. जास्त कडकपणामुळे ससे खाद्य खाण्यास निरुत्साहित होतात, तर अपुऱ्या कडकपणामुळे बारीक कण तयार होतात, ज्यामुळे श्वसनाच्या समस्या आणि खाद्याची नासाडी होऊ शकते.
युरोपियन युनियनच्या निर्यात पुरवठा साखळीत सेवा देणाऱ्या खाद्य उत्पादकांसाठी, पेलेट टिकाऊपणा निर्देशांक (PDI) हे केवळ गुणवत्तेचे मापदंड नसून एक अनुपालन आवश्यकता आहे. निर्यात-केंद्रित सशांच्या फार्मना मोठ्या प्रमाणावर हाताळणी दरम्यान बारीक कणांचे प्रमाण कमी करण्यासाठी आणि सर्व प्राणी गटांमध्ये पोषक तत्वांचे एकसमान सेवन सुनिश्चित करण्यासाठी, PDI मूल्ये सातत्याने ९५% पेक्षा जास्त असणे आवश्यक असते.
ग्राहकाचे आव्हान
कोर्डोबा येथील पशुखाद्य कारखाना युरोपमध्ये तयार केलेल्या ५२० मिमी पेलेट प्रेसवर आधारित पेलेट उत्पादन लाइन चालवतो, जी २.५ मिमी ते ३.५ मिमी व्यासाच्या सशांच्या खाद्याच्या पेलेट्सचे प्रति तास अंदाजे ३.० ते ३.८ टन उत्पादन करते. हा कारखाना कोर्डोबा आणि सांता फे प्रांतांमधील १२ व्यावसायिक सशांच्या फार्मना पुरवठा करतो आणि वार्षिक अंदाजे ८,५०० टन पेलेट स्वरूपातील सशांच्या खाद्याचे उत्पादन करतो.
२०२४ च्या सुरुवातीपासून, मिलच्या उत्पादन टीमला एकाच वेळी तीन समस्या आढळून आल्या:
पेलेटच्या कठीणपणामधील तफावत. एकाच फॉर्म्युलेशनचा वापर करून केलेल्या सलग उत्पादन फेऱ्यांमध्ये कठीणपणाचे वाचन ४.२ ते ७.८ kg/cm² पर्यंत आले, जे ५.५–६.५ kg/cm² च्या लक्ष्यित मर्यादेच्या खूप बाहेर होते. या तफावतीमुळे पुढील टप्प्यातील गुणवत्ता नियंत्रणासाठी पेलेट नाकारावे लागले आणि दोन नोंदवलेल्या घटनांमध्ये, फिनिशिंग युनिट्समध्ये खाद्याचा वापर कमी झाल्याबद्दल ग्राहकांनी तक्रारी केल्या.
डायची जलद झीज. पेलेट प्रेसच्या मूळ उपकरण निर्मात्याकडून घेतलेल्या सध्याच्या रिंग डायला, सशांच्या खाद्यासाठी अपेक्षित असलेल्या ९,०००-१०,००० टन उत्पादनानंतर अंदाजे ६,५०० टन उत्पादनानंतर बदलण्याची आवश्यकता होती. हे प्रमाण अंदाजे ३०% कमी होते. प्रत्येक डाय बदलण्याचा खर्च केवळ सुट्या भागांसाठी अंदाजे ३,८०० अमेरिकन डॉलर्स होता, ज्यामध्ये प्रत्येक बदलानंतर ८-१४ तासांच्या उत्पादन थांबण्याच्या वेळेचा समावेश नाही.
उत्पादन क्षमतेत घट. प्रत्येक डायच्या जीवनचक्रात पेलेट मिलची उत्पादन क्षमता हळूहळू कमी झाली. स्थापनेवेळी ३.५ टन/तास उत्पादन करणारा डाय १,२०० कार्यतासांच्या आत २.८ टन/तास पर्यंत घसरत असे, ज्यामुळे वितरणाचे वेळापत्रक पूर्ण करण्यासाठी मिलला वाढीव शिफ्टमध्ये काम करावे लागत होते. उत्पादन व्यवस्थापकाने याचे कारण फॉर्म्युलेशनमधील अपघर्षक अल्फाल्फा मील आणि खनिज प्रीमिक्समुळे छिद्रांच्या भिंतींचा खडबडीतपणा आणि व्यासात होणारी वाढ असल्याचे सांगितले.
या तीन समस्या एकत्र आल्यामुळे विश्वासार्हतेत कमतरता निर्माण झाली, ज्यामुळे स्पेन आणि इटलीला गोठवलेले सशाचे तुकडे निर्यात करणाऱ्या, एका एकात्मिक ससा प्रक्रिया करणाऱ्या कंपनीला, वेळेवर वितरण करण्याचे वचन पाळण्याच्या गिरणीच्या क्षमतेला धोका निर्माण झाला.
तांत्रिक मूल्यांकन आणि डाय निवड
मिलच्या अभियांत्रिकी संघाने, होंगयांगच्या ॲप्लिकेशन अभियंत्यांशी सल्लामसलत करून, पेलेटायझिंग पॅरामीटर्सचा पद्धतशीर आढावा घेतला. या मूल्यांकनात चार महत्त्वपूर्ण डाय वैशिष्ट्यांवर लक्ष केंद्रित करण्यात आले होते:
१. दाब गुणोत्तर. १९-२१% अशुद्ध तंतुमय पदार्थ आणि २५-३०% लुसर्न पेंडीचा समावेश असलेल्या सशांच्या खाद्यासाठी, १:९ ते १:११ हे सर्वोत्तम दाब गुणोत्तर असल्याचे निश्चित करण्यात आले. कमी गुणोत्तरांमुळे अपुऱ्या कडकपणाच्या गोळ्या तयार झाल्या; तर जास्त गुणोत्तरांमुळे गुणवत्तेत कोणतीही सुधारणा न होता ऊर्जेचा वापर आणि साच्याची झीज वाढली.
२. छिद्रांचा व्यास आणि वितरण. मिलला अनुक्रमे ग्रोअर आणि फिनिशर सशांच्या फॉर्म्युलेशनसाठी योग्य असलेल्या, २.५ मिमी आणि ३.० मिमी नाममात्र छिद्र व्यासाच्या डायची आवश्यकता होती. छिद्रांच्या वितरणाच्या पद्धतीचा परिणाम थ्रुपुट आणि पेलेटच्या एकसमानतेवर होतो – हा एक असा घटक आहे ज्याकडे आफ्टरमार्केट डाय खरेदी करताना अनेकदा दुर्लक्ष केले जाते.
३. सामग्री आणि उष्णता प्रक्रिया. होंगयांग रिंग डाय हे क्रोमियम-मिश्रधातू स्टीलपासून (चायनीज ग्रेड 4Cr13 च्या समतुल्य) बनवले जातात, ज्यावर व्हॅक्यूम उष्णता प्रक्रिया करून पृष्ठभागाची कठोरता HRC ५२-५६ आणि केस डेप्थ ०.८-१.२ मिमी प्राप्त केली जाते. सामग्रीची रचना युरोपियन-स्पेसिफिकेशन डाय स्टीलच्या तुलनेत आहे, आणि कच्च्या मालाच्या सर्व बॅचेसवर प्रक्रियेपूर्वी स्पेक्ट्रोग्राफिक विश्लेषण केले जाते.
४. छिद्राच्या फिनिशिंगची गुणवत्ता. होंगयांग जर्मन-आयातित ड्रिल बिट्ससह पूर्ण-स्वयंचलित सीएनसी गन ड्रिलिंग मशीन वापरते, ज्यामुळे छिद्राच्या पृष्ठभागाची खडबडपणा Ra ≤ ०.८ μm साध्य होते. या फिनिशिंगच्या गुणवत्तेमुळे ब्रेक-इन वेळ (पूर्ण उत्पादनापर्यंत अंदाजे २ तास) कमी होतो, पेलेट तयार करताना घर्षणामुळे होणारी उष्णता कमी होते आणि मशीनचे आयुष्य वाढण्यास मदत होते.
या मापदंडांच्या आधारे, होंगयांगने 520 मिमी बाह्य व्यास, 3.0 मिमी छिद्राचा व्यास, 178 मिमी प्रभावी कार्यरत रुंदी आणि 1:10 संपीडन गुणोत्तर असलेला रिंग डाय, जुळणाऱ्या रोलर शेल असेंब्लीसह पुरवला.
अंमलबजावणी आणि उत्पादन परिणाम
सप्टेंबर २०२४ मध्ये नियोजित देखभाल कालावधीत रिंग डाय आणि रोलर शेल बसवण्यात आले. हॉन्गयांगच्या तांत्रिक टीमने बसवण्याच्या प्रक्रियेसाठी दूरस्थ व्हिडिओ-सहाय्यित मार्गदर्शन पुरवले, ज्यामध्ये रोलर-डाय गॅप ॲडजस्टमेंटची पडताळणी (सशांच्या खाद्यासाठी हॉन्गयांगच्या शिफारशीनुसार ०.१०–०.१५ मिमी वर सेट केलेले) आणि एक संरचित ब्रेक-इन प्रक्रिया यांचा समावेश होता.
ब्रेक-इन प्रोटोकॉलनुसार, मोटरच्या निर्धारित भाराच्या ६०% वर तेलबियांचे पीठ आणि गव्हाच्या कोंड्याचे मिश्रण वापरून ४५ मिनिटांचा कंडिशनिंग टप्पा निश्चित करण्यात आला होता, ज्यानंतर पुढील ७५ मिनिटांमध्ये उत्पादन फॉर्म्युलेशन हळूहळू सुरू केले जाणार होते. या पद्धतीमुळे पूर्ण-भारावर चालवण्यापूर्वी छिद्राच्या भिंतींचे एकसमान कंडिशनिंग सुनिश्चित झाले.
सहा महिन्यांच्या अविरत कार्यान्वयानंतर (अंदाजे ४,२०० टन एकूण उत्पादन), उत्पादन संघाने खालील परिणाम नोंदवले:
कार्यप्रदर्शन मापदंड | मागील डाय (ओईएम) | होंगयांग रिंग डाय | सुधारणा
स्थिर थ्रुपुट | ३.०–३.५ टन/तास (बदलणारे) | ३.५ टन/तास (स्थिर) | क्षमता स्थिरीकरण
पेलेट टिकाऊपणा निर्देशांक (PDI) | सरासरी ९१.४% | सरासरी ९६.२% | +४.८ टक्के गुण
पेलेटच्या कठीणपणाची श्रेणी | ४.२–७.८ किलोग्रॅम/सेमी² | ५.४–६.३ किलोग्रॅम/सेमी² | परिवर्तनशीलता ७२% ने कमी झाली
बारीक कणांचे प्रमाण (<१ मिमी) | ४.८% | १.९% | ६०% ने घटले
४,२०० टन भारावर डायची झीज | अंदाजे ०.२८ मिमी (प्रक्षेपित) | ०.१२ मिमी (मोजलेले) | झीज दरात घट ~५७%
ऊर्जा वापर | १४.२ kWh/t | १३.१ kWh/t | ७.७% घट
पूर्ण क्षमतेने उत्पादन सुरू होण्यासाठी लागणारा वेळ | ६–८ तास | २.५ तास | ६५% घट
व्यावसायिक दृष्ट्या सर्वात महत्त्वपूर्ण सुधारणा उत्पादन सातत्यतेमध्ये झाली. पूर्वीच्या डायमध्ये दर ५०० कार्यतासांमागे अंदाजे ०.१२ टन/तास उत्पादन घट दिसून येत होती; तर होंगयांग डायने ४,२०० टन उत्पादनादरम्यान कोणतीही मोजता येण्याजोगी घट न होता ३.५ टन/तास उत्पादन कायम राखले. यामुळे भरपाई म्हणून अतिरिक्त कामाच्या पाळ्यांची गरज नाहीशी झाली आणि वितरण वेळापत्रकाची विश्वसनीयता पुन्हा प्रस्थापित झाली.
खालील स्तरावरील ग्राहकांवर गुणवत्तेचा परिणाम
पेलेटच्या गुणवत्तेतील सुधारणेचा थेट परिणाम ग्राहक समाधानाच्या मापदंडांवर झाला. मिलच्या सर्वात मोठ्या ग्राहकाने – जो सहा उत्पादन केंद्रांवर ४८,००० पैदाशीच्या शेळ्या सांभाळतो – चाऱ्याच्या अपव्ययात लक्षणीय घट झाल्याचे कळवले. बारीक कणांचे प्रमाण ४.८% वरून १.९% पर्यंत कमी झाल्यामुळे, प्रभावी चाऱ्याच्या वापराचा दर अंदाजे २.९ टक्क्यांनी सुधारला. केवळ या ग्राहकाचा वार्षिक चाऱ्याचा वापर ४,२०० टन असताना, बारीक कणांमधील ही घट म्हणजे पूर्वी वाया जाणाऱ्या अंदाजे १२२ टन चाऱ्याच्या बरोबरीची होती, ज्याचे अर्जेंटिनामधील प्रचलित चाऱ्याच्या किमतीनुसार अंदाजे ४२,००० अमेरिकन डॉलर्स इतके मूल्य आहे.
याव्यतिरिक्त, कठीणपणाच्या अधिक मर्यादित श्रेणीमुळे, पेलेटचा कठीणपणा ७.० किलोग्रॅम/सेमी² पेक्षा जास्त झाल्यावर दिसून येणारी खाद्य सेवनातील अधूनमधून होणारी घट नाहीशी झाली. सशांच्या पोषणावरील संशोधनातून असे दिसून येते की, जास्त कठीण पेलेट्समुळे चावण्याचा वेळ वाढतो आणि दैनंदिन खाद्य सेवन ३-५% ने कमी होते, ज्यामुळे व्यावसायिक उत्पादन प्रणालींमध्ये वाढीच्या दरावर थेट परिणाम होतो.
होंगयांग सेवा परिमाण
रिंग डायच्या तांत्रिक कामगिरीपलीकडे, मिलच्या ऑपरेशन्स मॅनेजरने होंगयांगच्या सेवेच्या दोन पैलूंवर प्रकाश टाकला, ज्यामुळे हे सहकार्य पूर्वीच्या पुरवठादार संबंधांपेक्षा वेगळे ठरले.
सर्वप्रथम, होंगयांगच्या पाठवणीपूर्वीच्या गुणवत्ता हमीमध्ये डाय तपासणी प्रक्रियेचा एक व्हिडिओ वॉकथ्रू समाविष्ट होता, ज्यामध्ये डायच्या पृष्ठभागावरील १२ मापन बिंदूंवरील कठीणता चाचणीचे निकाल आणि प्रातिनिधिक छिद्रांचे बोर स्कोप इमेजिंग दाखवण्यात आले होते. ही पारदर्शकता – जी आफ्टरमार्केट डाय पुरवठादारांमध्ये दुर्मिळ आहे – यामुळे उत्पादन अर्जेंटिनामध्ये पोहोचण्यापूर्वीच मिलच्या अभियांत्रिकी टीमला त्यावर विश्वास बसला.
दुसरे म्हणजे, हॉंगयांगने कामकाजाच्या पहिल्या महिन्यात सक्रिय संवाद साधला आणि डाय विनिर्देशांनुसार कार्य करत आहे की नाही हे तपासण्यासाठी साप्ताहिक उत्पादन डेटाची विनंती केली. जेव्हा मिलने कामकाजाच्या पहिल्या ३६ तासांत मोटर करंट किंचित वाढल्याचे कळवले, तेव्हा हॉंगयांगच्या अभियंत्यांनी तात्काळ त्याचे कारण रोलर-डायमधील जास्त अंतर असल्याचे ओळखले आणि दूरस्थपणे समायोजनाचे मार्गदर्शन करून डायची अनावश्यक झीज टाळली.
निष्कर्ष
कोर्डोबा ससा खाद्य गिरणीचे प्रकरण हे दर्शवते की रिंग डायची निवड हा एक महत्त्वपूर्ण अभियांत्रिकी निर्णय आहे, ज्याचा उत्पादन अर्थशास्त्र, उत्पादनाची गुणवत्ता आणि ग्राहक संबंधांवर थेट परिणाम होतो. OEM-पुरवलेल्या डायऐवजी जुळणाऱ्या रोलर शेलसह होंगयांग रिंग डायचा वापर सुरू केल्यामुळे, गिरणीने सहा महिन्यांच्या कालावधीत ३.५ टन/तास उत्पादन क्षमतेचे स्थिरीकरण साधले, पेलेट टिकाऊपणा निर्देशांक ९१.४% वरून ९६.२% पर्यंत वाढवला आणि गुणवत्तेशी संबंधित ग्राहकांच्या तक्रारी शून्यावर आणल्या.
सशांच्या खाद्यासारख्या विशेष क्षेत्रांमध्ये कार्यरत असलेल्या पशुखाद्य गिरण्यांसाठी – जिथे पेलेटची भौतिक वैशिष्ट्ये प्राण्यांची कार्यक्षमता आणि निर्यातीच्या अनुपालनाशी घट्टपणे जोडलेली असतात – क्रोमियम स्टील धातुशास्त्र, अचूक गन-ड्रिलिंग आणि विशिष्ट वापरासाठी कॉम्प्रेशन रेशो ऑप्टिमायझेशनमध्ये सिद्ध कौशल्य असलेल्या डाय पुरवठादाराची निवड करणे हा केवळ वस्तू खरेदीचा निर्णय नसून उत्पादन विश्वासार्हतेमधील एक धोरणात्मक गुंतवणूक आहे.
चीनमधील लियांग येथे २००६ मध्ये स्थापन झालेली होंगयांग फीड मशिनरी, आंतरराष्ट्रीय गुणवत्ता मानकांनुसार उत्पादित केलेले रिंग डाय, रोलर शेल आणि पेलेट मिलचे सुटे भाग पुरवून ३० हून अधिक देशांमधील फीड मिल्सना सेवा देत आहे.
पोस्ट करण्याची वेळ: ०२-जून-२०२६
